標準的なプロジェクトでは3〜5ヶ月が目安となり、製品仕様の難易度や技術要件によって異なります。コンセプト設計から金型開発、検証、量産体制の構築までの全工程を組み込みます。

構造の最適化、工程シミュレーション、設備統合まで共同設計体制を構築しています。CAD/CAE解析、VC、VRバーチャルコミッショニングの融合により、開発リードタイムの短縮と確実な量産準備を提供いたします。
CAE解析を駆使した構造最適化により、新エネルギー車の軽量化に貢献しました。衝突安全基準を維持しながらシャシー部品の重量20%削減に成功しました。ハイドロフォーミングシステムをはじめとする自社開発の生産設備は、個別の精度要件にも対応しています。

設計から製造、管理の全領域に最先端のデジタル・エコシステムを導入しています

• 設計とシミュレーション
  SolidWorks、UG（3Dモデリング）、ANSYS（構造解析）、AutoForm（成形シミュレーション）
• 製造とプログラミング
  FASTSUITE（6軸レーザー切断オフラインプログラミング）、HyperMill（5軸加工プログラミング）
• 生産管理
  SAP ERP、MES 製造実行システム、PDM 製品データ管理
• スマート工場と産業コネクティビティ
  5Gと産業用IoTを基盤に、SCADAによるモニタリングとOEEの最適化を推進

自社の金型R&Dセンターと精密加工施設を完備し、設計から製作まで一貫体制を構築しています。UG NX Mold Wizardの高度な設計プラットフォームと、高機能素材の融合で生産条件に左右されない安定した成形と高い耐久性を実現しています。
金型性能の主な特長：

• 金型寿命最大150万ショット
• 単一金型で80サイクル以上の出力
• 完成品歩留り70%
• 加工精度±0.01mm以内

5軸マシニングセンター、EDM、高精度測定システム（CMMを含む）、独自開発のハイドロフォーミングを完備します。独自の成形技術により溶接工数を最小限に、高い成形能力と生産効率化に貢献します。

ハイドロフォーミング、レーザー切断などの設備、主要システムの基幹技術において43件の発明特許と、97件の特許権を保有し当社の技術基盤となっています。

• コスト優位性
  自社開発することで海外輸入のシステムと比較して約3分の1のコストに抑制、年間1000万個を超える大規模生産体制の限界製造コストを実現
• グリーン製造
  環境負荷低減へのアプローチとして、独自技術により年間約2,000万メートルの溶接工数を削減、また分散型太陽光発電において年間約300万kWhの電力を削減し、持続可能なモノづくりを実現
• 迅速なレスポンス
  一個流し生産とデジタル管理の組み合わせでリードタイムを30%短縮
• 顧客からの評価
  BYD、Volkswagen、NIOとの長期的なパートナーシップを構築。ハイドロフォーミング加工のシャシー部品において世界シェア第1位（16.2%）を獲得

2024年現在、年間1000万個の部品生産能力を保持します。新エネルギー車のハイドロ部品や、エンジン用パイプを主力に高付加価値の構成部品を安定供給できる体制を構築します。寧波、安徽の生産拠点に40基以上の自動化ラインを構えます：

• 江北磁澄工場：新エネルギー車シャーシ部品、年産300万セット
• 巣湖工場 ：日次生産15000ユニット

2025年には、総生産は年間2000万個を突破する見込みです。軽量シャシー技術におけるベンチマーク企業を目指します。

受入検査、モニタリング、出荷前の完成品検証を統合した品質管理体制を構築しています。

• 取得認証：IATF 16949:2016、ISO 14001その他の国際規格認証
• 検査装置：三次元測定アーム、発光分光分析装置、塩水噴霧試験機ほか精密検査プラットフォームを完備し、材料組成、寸法精度、耐腐食性能の全数モニタリングを実施
• プロセス管理：AI外観検査とオンラインレーザー測定により、ゼロディフェクト（PPM極小化）の安定品質保証
• 継続的な改善：リーン生産とシックスシグマを軸に、プロセスの最適化を追求。近年の製品歩留まりは99.8%に達する