ハイドロフォーム・サブフレーム構成部品
ハイドロフォーム技術による自動車サブフレームおよびシャシーシステム用管状部品
ハイドロフォーミング技術を通じて、車両シャーシ部品の構造を軽量化しつつ必要な負荷に耐えることを可能にします。
- チューブ径 Ø45–Ø160 mm
- 長さ 最大2400 mm
- 肉厚 1.8–7.5 mm
構造的特徴
- 複雑な形状を一体成形：サブフレームは通常、左右のサイドレールおよびリアクロスメンバーの複数部品で構成されます。当社ではハイドロフォーミング技術を採用することで、サブフレームの各管材に内圧をかけて金型に押し付けることで、複雑な形状を一体成形できます。さらに、フロントクロスメンバーや車体取付ブラケットを最適に配して組み付け（溶接）を行うことで、堅牢なフレーム構造を構築しています。この一体化設計により、部品点数および溶接打点の削減を図るとともに、構造体としての剛性向上と信頼性の確保を両立させています。
- これらの左サイドメンバー、右サイドメンバー、リアクロスメンバーの一体成形を実現しました。さらに、一部のパイプフレームでは、フロントクロスメンバーや車体取り付けブラケットを溶接で組み付けることで、一体化されたフレーム構造を構築しています。この設計により、部品点数および溶接継手を削減し、構造の一体性と信頼性を向上させています。
- パイプの径および形状は、部位ごとの荷重条件（ロードケース）に基づいて精密に設計されています。バリアブル断面ハイドロフォーミング技術を駆使し、断面係数を最適化することで、補強が必要な高応力部位をピンポイントで強化する一方、その他の部位では徹底した軽量化を維持しています。これにより、優れた操縦安定性に不可欠な「構造強度」と「ねじり剛性」の高度なバランスを実現しました。
用途
当社が提供するハイドロフォーミングのサブフレーム用部材は、現代の自動車製造、特に中・高級車種において幅広く採用されています。車両性能の向上、走行クオリティ（NVH性能）の改善、および製造プロセスの高度化を実現するソリューションとして、多くの自動車メーカーから高い評価をいただいております。
主な採用ブランドおよび車種は以下の通りです：
- BYD（比亜迪）：
唐、宋、元、漢、秦
ドルフィン (Dolphin)、シール (Seal)、シーライオン (Sea Lion)、フリゲート (Frigate)
DENZA (デンツァ)、仰望 (ヤンワン)、方程豹 - GAC（広州汽車集団）：
GS3、GS8、AION V、伝祺 (Trumpchi) E8 - Wuling（五菱汽車）：
宝駿510、宏光PLUS、宝駿 560 - GWM（長城汽車）：
ハヴァル (Haval) H6、ORA (欧拉) 好猫 - SAIC（上海汽車）：
栄威 (Roewe) i5 / RX5 / R7 / F7、iMAX8、MG7、MG EZS、セダン・センチュリー (Century) - GM（ゼネラルモーターズ）：
キャデラック (Cadillac) 各車種、ビュイック (Buick) E4 / E5 - Geely（吉利汽車）：
星越L
Motorbacs製品の優位性
- 大幅な軽量化
従来の鋼板プレス・溶接構造をハイドロフォーミング技術に置き換えることで、サブフレーム総重量を20%以上削減可能です。これにより、車両の燃費向上、排ガス低減、および走行性能の向上に貢献します。 - トータルコストの低減
部品点数と金型数の削減により、加工工数や溶接工賃を大幅に圧縮します。BOM管理の簡素化や溶接変形の防止による品質コストの低減も実現しました。設備投資の最適化を含め、トータルシステムコストの抑制を可能にします。 - 高強度・高剛性
一体成形された管状構造は、より高い強度と剛性を備え、タイヤから車体への荷重伝達をより効率化します。これにより、操縦安定性、乗り心地、および衝突安全性を飛躍的に高めます。 - 柔軟なレイアウト設計
複雑なシャシーレイアウトに合わせて、パイプ断面や形状を自在に成形可能です。限られたスペースを最大限に活用し、シャシー構造全体の最適化をサポートします。
ハイドロフォーミング技術の優位性と実績
- 技術蓄積と高度な専門性
ハイドロフォーミング分野で10年以上の実績を誇り、中国政府より国家級の「専精特新」小巨人企業（専門性・精細化・特色化・革新性に優れた企業）に認定されています。計97件の特許（うち発明特許43件、PCT国際特許1件）を保有し、IATF16949認証を取得します。減薄率≦15％、基準面平面度公差≦0.15mmという国際先進水準の成形精度を実現します。自社開発の液圧成形設備により、輸入機と同等の性能を維持しつつ、設備導入コストを約1/3に抑制しています。 - 生産能力と製造効率
2024年のシャシー用ハイドロフォーミング部品の生産数は1,000万個に達し、車両430万台分に相当します。安徽工場に15本のフルオートメーションラインを配備し、MES製造実行システムとスマート倉庫の連携により、全工程の自動化を実現し、良品率99％以上という安定した品質を維持しています。 - サプライチェーンの垂直統合
製品開発から、ベンディング、液圧成形機等設備の製造、CNC制御システムの開発までを自社で完結する一貫体制を行います。自社製設備は最大圧力400MPa、制御精度±0.5MPaというハイスペックを誇ります。また、宝武鋼鉄等の大手鋼鉄メーカーと緊密に連携し、自社の金型センターを活用することで、金型のニーズに72時間以内に対応可能です。金型の寿命は業界平均より約50％長く、多工程のインテグレートにより、物流および製造コストの大幅な削減を実現しました。 - 市場信頼性
寧波と安徽に生産拠点を置き、BYD、Volkswagen、GM、NIOといった有名自動車メーカーにシャーシ部品のOEM製造サービスを承り、高い顧客評価を獲得しています。
製造工程
パイプ曲げ工程
高精度CNCベンディングマシンを用い、直管を所定仕様に基づいた形状に曲げ加工します。肉厚減少率を10%以内に厳格に制御し、加工硬化を最小限に抑えます。
予備成形工程
最終成形の前段階として、プレス等の慣用成形によりパイプを金型キャビティに近い形状まで整えます。
ハイドロフォーミング工程
パイプの両端を完全にシールし、内部に超高圧液体を注入することで、最終的な製品形状へと膨張・成形させます。壁厚の減少に抑えつつ、小半径の成形や成形前の軽微な欠陥を補正します。