ラダーフレーム用ハイドロフォーミング部品
ラダーフレーム（BOF）向けサイドメンバーおよびクロスメンバー、ハイドロフォーミング製
オフロード車や貨物車などに採用されるラダーフレーム構造において、車両前後を貫く2本のサイドメンバー（縦梁）と複数のクロスメンバー（横梁）は、車両全体を支える核となる「骨格」を構成しています。
重荷重輸送時の極限的な負荷や、オフロード走行における複雑なねじり応力に対応するため、現在、ハイエンドなフレーム設計においてハイドロフォーミング技術の導入が急速に進んでいます。
当社はハイドロフォーミングのスペシャリストとして、一体成形された閉断面構造部材の製造を通じ、車体剛性の飛躍的な向上と優れた耐疲労性を実現。同時に、従来工法では困難だった高度な軽量化ソリューションを提供し、次世代の車両開発を強力にサポートいたします。
- 外径 Ø45 – Ø160 mm
- 最大長 2,400 mm
- 肉厚 1.8 – 7.5 mm
核心的な設計思想
- 断面最適化：高負荷対応と軽量化の両立
ハイドロフォーミング技術による閉断面構造の採用により、従来のオープン断面レールと比較して、ねじり剛性を40%以上、曲げ剛性を35%以上向上させました。これにより、過酷なオフロード走行や重荷重下でも極めて高いロバスト性を発揮します。また、荷重分布に応じた可変断面設計により、強度を維持したまま20%以上の軽量化を実現しています。 - フレーム接合部の最適化：応力集中の大幅な低減
ハイドロフォーミングによる一体成形部品を採用し、溶接箇所を最小限に抑制。この設計により、悪路走行時の激しいねじり荷重に対しても、接合部における応力集中を大幅に緩和します。フレーム全体の疲労耐久性を高め、長期にわたる信頼性を確保しています。
当社が製造したハイドロフォーミング部品
製品の特長
- 極限環境に対応する高剛性・高強度
ハイドロフォーミングによる**一体成形（閉断面構造）**により、従来のオープン断面レールを圧倒するねじり・曲げ剛性を実現します。特大型トラック（50トン超）や、極めて激しい荷重変動にさらされるオフロード車両の骨格として最適です。 - 軽量化と経済性の追求
従来のプレス・溶接構造に比べ、15～25％の軽量化を達成します。車両の積載効率向上、燃料消費量の削減、および材料コストの最適化に直結するソリューションを提供します。 - 長寿命・高耐久設計（100万km対応）
構造の一体化により溶接箇所を60％以上削減し、応力集中部へのショットピーニング処理を組み合わせることで、疲労寿命を従来比25～30％向上させました。10年または100万km走行という過酷な耐久要件にも余裕を持って対応します。 - 柔軟なカスタマイズ性
予備の取付ポイントを確保しており、建設車両やキャンピングカーなど特殊用途車への適応が容易。組立後の追加加工の手間を削減できます。
生産能力
- 大規模ハイドロフォーミング・ライン
5,000トン級ハイドロフォーミング生産ラインを4本保有。MES（製造実行システム）とスマート倉庫管理を統合した完全自動化生産を実現し、良品率99%以上を安定的に維持しています。 - Φ168mm対応 大径パイプベンダー（自社開発）
自社開発のΦ168mm対応・大径パイプベンダーにより、重荷重フレーム用部材の精密な予備成形（プレフォーミング）をサポートします。 - 高精度5,000トン級プレス機
大型BOFフレームの成形に十分な成形圧とクランプ力を提供。基準面の平坦度0.15mm以下、断面および成形寸法の公差±0.5mm以内という極めて高い加工精度を実現しています。 - 32軸ロボット・3Dレーザー切断システム
32軸の高度な制御により、複雑な形状加工を1パスで完了。段取り替えによる位置ズレを排除し、加工精度と生産効率を最大化しています。 - インライン・レーザースキャン・システム
生産ライン上で全製品の寸法をリアルタイムで自動計測。設計仕様との照合を瞬時に行い、品質のインライン保証を徹底しています。
適用用途
- 大型商用車（トラクター・ダンプ）：日々繰り返される極限荷重に耐え、経年による疲労亀裂や剛性低下を徹底的に抑制します。
- オフロード車両（ピックアップトラック・SUV）：不整地走行時の激しいねじり負荷に対しても、永久変形を生じさせない強靭な骨格を提供します。
- 特殊用途車両（救助車・特装車）：高い積載能力とカスタマイズへの柔軟性を両立し、多様なニーズに応えます。
- 軍用車両（輸送車・装甲プラットフォーム）：極限の運用条件下において、ミッションを完遂するための究極の信頼性を保証します。